Passare all’infrarosso: controllare al meglio il riscaldamento nelle fabbriche intelligenti
Se state costruendo una fabbrica intelligente per l’Industria 4.0, probabilmente sapete già che il software rappresenta soltanto metà della soluzione. Il vero problema è l’hardware: è necessario utilizzare strumenti in grado di gestire correttamente i dati forniti dal sistema.
Per quanto riguarda il riscaldamento dei wafer, abbiamo scelto di utilizzare la tecnologia infrarossa. Perché? Perché è veloce… davvero molto veloce. In un ambiente digitizzato, non si può permettere di aspettare che il riscaldatore raggiunga la temperatura desiderata.
Nessun ritardo, solo precisione
I vecchi riscaldatori a resistenza sono lenti nel funzionamento: presentano infatti dei ritardi che influiscono negativamente sui tempi di lavorazione. L’infrarosso, invece, reagisce quasi istantaneamente ai comandi inviati dal PLC. Inoltre, grazie alla alta densità di potenza e alle dimensioni ridotte degli emettitori, la fonte di calore si trova più vicina al wafer. Meno distanza significa meno calore sprecato.
Inoltre, l’infrarosso semplifica notevolmente il controllo dell’energia consumata. Quando si vuole conoscere esattamente quanto energia viene utilizzata da ciascun wafer in tempo reale, è fondamentale disporre di dati precisi.
Il compromesso tra potenza e refrigerazione
Questi sistemi vengono progettati per funzionare 24/7, senza interruzioni. Utilizziamo emettitori a onde corte perché riescono a riscaldare uniformemente l’intero wafer. Tuttavia, c’è un problema: se aumentiamo la potenza per accelerare il processo di riscaldamento, ne subiranno le conseguenze i sistemi di refrigerazione. Se questi ultimi non sono adeguati, la temperatura ambientale aumenterà, e il sistema smetterà di funzionare correttamente. È quindi necessario trovare un equilibrio tra potenza e refrigerazione.
Eliminare le incertezze nella manutenzione
L’Industria 4.0 rappresenta, in sostanza, un modo elegante per dire “voglio sapere cosa sta succedendo”. I nostri sistemi infrarossi vengono collegati direttamente al sistema di controllo, attraverso un sistema di feedback chiuso. In questo modo, possiamo monitorare lo stato degli emettitori nel tempo. Quando l’efficienza dello strumento scende al di sotto di una certa soglia, il sistema ci avvisa tempestivamente. Possiamo quindi sostituire lo strumento prima che si rompa, evitando così perdite di produttività.
Niente più supposizioni… niente più manutenzione basata sulla speranza. Solo un piano di manutenzione basato su dati concreti.