Pasar al uso de la radiación infrarroja: Controlar el calor en su fábrica inteligente
Si está construyendo una fábrica inteligente para la Industria 4.0, probablemente ya sepa que el software es solo la mitad de la solución. El verdadero desafío radica en el hardware. Necesita equipos que realmente puedan procesar los datos que se les envían.
En cuanto al calentamiento de las obleas, hemos optado por utilizar la radiación infrarroja. ¿Por qué? Porque es rápida… realmente rápida. En una línea de producción digitalizada, no se puede permitir esperar a que el calentador alcance la temperatura deseada.
Sin retrasos, solo precisión
Los calentadores resistentes tradicionales son lentos. Tienen ese retraso molesto que afecta negativamente al control del tiempo de procesamiento.
La radiación infrarroja es diferente: reacciona casi instantáneamente a las órdenes del PLC. Mantenemos una alta densidad de energía y un tamaño reducido del dispositivo, lo que significa que la fuente de calor está más cerca de la oblea. Menos distancia significa menos pérdida de calor.
Además, esto facilita enormemente el seguimiento del consumo de energía. Cuando se quiere saber exactamente cuánta energía consume cada oblea en tiempo real, se necesita esa precisión.
El sacrificio: Potencia versus refrigeración
Construimos estos sistemas para que funcionen 24/7, sin interrupciones. Utilizamos emisores de radiación infrarroja de onda corta, ya que logran penetrar profundamente en el sustrato, asegurando así que toda la oblea alcance la temperatura adecuada de manera uniforme.
Pero hay un problema: si aumentamos la potencia para acelerar el proceso, eso afectará negativamente al sistema de refrigeración. Si el sistema de refrigeración no es suficiente, la temperatura ambiente aumentará, y entonces dejaremos de estar dentro del rango térmico deseado. Es un equilibrio delicado.
Eliminando las suposiciones en el mantenimiento
La Industria 4.0 es, en realidad, una forma elegante de decir “quiero saber qué está pasando”.
Conectamos nuestros sistemas de radiación infrarroja directamente a la capa de datos, mediante un sistema de retroalimentación cerrada. En lugar de confiar en que el equipo siga funcionando, podemos observar cómo evoluciona el estado del emisor con el tiempo.
Cuando la salida de energía baja por debajo de un nivel determinado, el sistema nos avisa. Podemos sustituir rápidamente el componente antes de que se dañe y afecte negativamente la eficiencia del proceso.
Ya no hay necesidad de suposiciones. Ni de esperar lo mejor. Solo un calendario basado en lo que realmente ocurre en la planta.