Mantendo as condições estáveis nas zonas de limpeza química
Sejamos honestos: usar lâmpadas infravermelhas perto de solventes inflamáveis é algo muito perigoso. Uma faísca ao acaso ou uma superfície que fique um pouco quente demais podem causar um desastre. É um ambiente de alto risco.
Por isso, não corremos riscos. Lidamos com o calor usando refletores de alumínio de alta pureza, além de selos resistentes.
Por que usamos refletores de alumínio
Usamos alumínio anodizado para direcionar a radiação infravermelha exatamente para onde ela precisa ir – diretamente sobre a peça a ser tratada.
Por que alumínio? Porque ele não se deforma sob pressão. Ele consegue suportar a carga térmica e refletir a radiação infravermelha com eficiência impressionante.
O grande benefício é que conseguimos concentrar o calor. Ao mantê-lo controlado, evitamos que a radiação se espalhe para os tanques ou tubulações que contêm produtos químicos. Isso mantém o ar ao redor dos equipamentos frio, o que significa que os vapores dos solventes permanecem abaixo do seu ponto de ebulição. Sem surpresas. Sem desastres.
Selando tudo bem fechado
Nessas zonas, não se pode deixar as lâmpadas expostas aos elementos externos. Isso é sinônimo de falha.
Usamos selos especializados para proteger as conexões elétricas do ar corrosivo. Selamos bem as extremidades e as junções dos fios, para que esses vapores químicos perigosos não consigam entrar no equipamento.
Se você já usou uma lâmpada barata, sabe que elas tendem a queimar rapidamente, pois os gases corrosivos destroem o isolamento elétrico. Nossos equipamentos são projetados para resistir a essas condições extremas. O invólucro é projetado para evitar vazamentos, mantendo a eletricidade no lugar certo.
O trade-off entre alta potência e calor
As lâmpadas infravermelhas de alta potência são ótimas para curar ou secar rapidamente. Elas fazem o trabalho com eficiência.
Mas há um problema: quanto maior a potência da lâmpada, mais quente fica o refletor.
É preciso ter um sistema de ventilação eficiente para afastar o calor do equipamento. Se o fluxo de ar for insuficiente, o calor se acumulará no invólucro, e, com o tempo, isso danificará os selos.
Para manter tudo funcionando bem, basta verificar os selos a cada seis meses. Um pouco de manutenção faz toda a diferença na segurança do seu local de trabalho.